杏彩体育网:“2019中国智能制造十大科技进展” 入围项目 公

　　2019年，中国科协智能制造学会联合体持续开展“智能制造科技进展研究”。经过13家成员学会的推荐和遴选，有10项入围“2019中国智能制造十大科技进展”。现将入围项目予以公示。

　　中国农业大学研发的精准测控关键技术与装备，采用养殖水体溶解氧、叶绿素原位测量法，突破了实时补偿校正与智能变送技术，创制9种水质在线测量传感器，复杂场景下兼容Zigbee、NB-IoT、2G/3G/4G和北斗等协议跨网多设备动态适配技术，研制了7种水产专用无线采集器、。构建了集传感器、采集器、、养殖装备和云计算平台于一体池塘和陆基工厂养殖精准测控技术体系，实现了复杂环境下水质实时调控、饵料智能投喂。获得国家授权发明专利21件，农机推广鉴定证书8个，6个型号产品纳入农机补贴目录，制订了水产养殖精准测控技术地方标准5项。

　　苏州泽达兴邦医药科技有限公司为中药的数字化智能制造提供整体解决方案。聚焦中药从原料、生产、制造、流通过程的工艺和过程质量控制，融入严控的中药生产管理，构建全产业链的中药数字化智能化管控技术及体系，实现了基于GMP规范下人、机、料、法、环的多角度多系统深度融合。解决了中药行业参数控制精度不高、批次间一致性差等共性问题；实现了中药全产业链生产复杂制造系统的信息化管理，保证数据的完整性及可追溯；通过过程知识系统（PKS）确保中药生产工艺和质量的可预测优化。基于自主核心技术制定了国际首个中药生产工艺语义关联的ISO国际标准，正在申请国际标准一项。

　　南开大学智能工业起重机关键技术与系统集成，攻克了智能控制、传感配置、信息处理、算法集成、系统开发等技术壁垒，成功研制了智能化工业起重机系统。并提出并集成轨迹规划与跟踪、防摆、防碰撞等智能算法，大幅提高了效率；开发了基于智能感知的安全监测系统及报警、急停防摆等功能，研制了手自动切换系统，全方位保障安全性，降低事故率。技术已进入应用阶段。

　　香港城市大学机器人与自动化研究中心研发的面向精准医疗的磁控微型机器人先进制造系统，实现微型机器人在体内的磁场控制。它集微机器人技术与实时成像技术于一体，具有无创、精准、定量及可视化功能。微型机器人可在保证细胞附着、增殖和分化的前提下，通过磁场驱动将细胞运送到活生物体内的指定位置，并成功解决了微型机器人于体内同时控制与成像的瓶颈问题。可设计并实现批量制造出用于体内运载细胞的可降解微型机器人（每个微机器人尺寸约为人类的头发丝直径大小）；建立面向内实时磁场控制与光声成像的先进操作系统；实现了于内精准运载细胞。

　　吉利汽车研究院研发的乘用车智能驾驶平台，完成了环境感知与建模、多工况行为决策、人性化控制以及跨能源动力平台管理与匹配标定等智能驾驶核心技术突破，实现了智能驾驶系统跨动力总成、跨车型平台匹配标定，量产规模达到54万套。实现了6个动力平台、55款车型的大规模产业化应用。搭载该项目成果的东盟宝腾X70，智能驾驶技术出口海外。拥有自主知识产权、授权发明专利多项，牵头了4项、参与了18项国标制定。构建了19类功能测试规范、979条测试场景、39个AEB误触发工况，形成了5份性能评价体系。

　　武汉华中数控新一代智能数控系统建立“两个平台”：“互联网+数控”平台通过NC-Link数控机床车间总线实现设备间互联通讯，构建了云服务平台iNC-Cloud，为智能产线、智能车间、智能工厂提供服务支撑。“智能+数控”平台嵌入AI芯片，提供从边缘端、雾端到云端的计算分析能力，形成了自主感知、自主学习、自主决策和自主执行的智能机制。系列化智能数控系统成套产品，在航空航天、汽车、能源装备等重点领域批量应用，获发明专利、软著多项，形成国家标准6项。形成智能产线、智能车间、智能工厂的智能制造整体解决方案。

　　成都飞机工业（集团）有限责任公司依托数控车间基础条件，通过开展面向飞机结构件智能制造的工艺支撑技术、数控设备保障技术、制造过程智能管控技术等的研发和集成应用，构建了飞机大型复杂结构件数字化车间，形成了数字化车间成套解决方案，为航空制造业由数字化向智能化跨越提供技术支撑。成果已在成飞公司数控加工厂成功实施，显著提升了产品质量、生产效率、能源利用率，降低了车间运营成本，保障缩短新一代飞机研制周期。已在多家航空制造企业和机床制造企业实现推广应用，有力助推了行业智能制造技术水平提升。

　　中船重工第七一六研究所、武昌船舶重工围绕管件制造的关键生产工艺和制造技术，实现了产品生命周期管理系统、智能产线管控系统、柔性管加生产线个子系统的建设，从设计、工艺、制造及管理的全线信息化贯通，在船舶行业管加专业应用了产线仿真方式进行车间布局及产能规划，建成了融合立体仓储、切割、打磨、贴标、刻码、组对和焊接为一体的全自动化柔性船舶管加生产线。形成的管法兰多机器人同步焊接机器人系统、基于视觉的智能机器人柔性装配系统，解决了单件小批量无人制造的非标识别、过程工艺再造、大挠度焊缝跟踪等行业难题。

　　浙江正泰电器股份有限公司在全制程自动化线创建基础上，集成制造执行、自动物流、智能仓储、能效管理、产品全生命周期管理等系统，实现从设计到销售的数字化。导入产品生命周期管理系统、虚拟仿真与优化平台等实现设计数字化，可有效缩短研发周期；运用机器人控制、作业仿生设计、平面多自由度精准组装、三维视觉算法等新技术、新工艺，实现自动上料、自动装配、自动检测、自动包装、自动配送等，发大幅提升效率，实现从设备控制到生产运营的纵向集成及从客户需求到研发、生产、销售的价值链横向集成，实现全价值链数字化。

　　浙江中控技术股份有限公司的智能工厂整体解决方案基于“自组织拓扑网络”及“自适应动态基准”技术构建了智能工厂指标体系，关联的指标簇自动积累历史工况最优操作参数案例库，实现了基于工况匹配全操作寻优，将操作寻优周期从人工数天时间降到系统小时级，实现了流程工业工艺操作知识的全生命周期自主积累与沉淀。已成功用于多家企业的系列智能制造项目，项目应用于随装置同步建设的煤基烯烃智能工厂，一键升降负荷，无需人工干预，在报警率下、操作频次、乙烯收率、能源综合利用率等方面有显著效果。

　　自2017年起，中国科协智能制造学会联合体持续开展“智能制造科技进展”研究，以智能化车间/工厂、智能制造技术及装备、基础、标准、服务模式等维度，持续跟踪发展与应用趋势，研究分析不同行业、企业推进智能制造的实践案例，遴选“世界智能制造十大科技进展”、“中国智能制造十大科技进展”。（简称“双十”科技进展）

　　“双十”科技进展的研究、推荐、遴选，主要从创新性、应用成效、影响力、未来预期等方面考虑，在智能制造领域中具有前沿性、新颖性或实质性、示范性的技术突破；解决智能制造领域技术难点或行业热点问题；在劳动生产率、效能回报率、对生态和生活环境改善的贡献程度；以及对行业创新能力和竞争力的提升等方面都具有一定影响。

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