杏彩体育网:首艘正式交付！国产大邮轮为何比航母还难造

　　据新华社消息，我国首艘国产大型邮轮“爱达魔都号”4日将正式命名交付。这标志着我国成为集齐造船业“三颗明珠”，可同时建造航空母舰、大型液化天然气运输船、大型邮轮的国家。

　　“爱达魔都号”全长323.6米，总吨位13.55万吨，拥有2125间豪华客房和套房、22间各具特色的餐厅及酒吧，满载可容纳5246名宾客。首航船票已于9月20日起发售，预计将于2024年1月1日首航。

　　《中国新闻周刊》记者曾对国产大邮轮的设计建造者们进行深度采访，揭秘为何大邮轮“比航母还难造”？

　　2023年春节假期刚结束，以“冷”开年的上海终于迎来暖阳。长江入海口南侧，一艘未完工的白色巨轮安静地伫立在船坞中。走进巨轮内部，三千多名工人正在抓紧时间施工。还有一百多天，中国建造的第一艘大型邮轮即将出坞。

　　第一艘国产大型邮轮总吨位达13.55万吨，长323.6米，型宽37.2米。如果将邮轮垂直立于地面，比迪拜帆船酒店还要高出3米。

　　因设计建造难度极高，大型邮轮与大型液化天然气运输船、航空母舰一起，被誉为造船工业“皇冠上最耀眼的明珠”，目前，大型邮轮是中国造船工业唯一尚未完成的高技术、高附加值船舶产品。

　　“作为舶来品，邮轮经历了百年发展和积累，是名副其实的巨系统工程，可以直接反映一个国家装备建造能力和综合科技水平。”邮轮的设计参与者、上海外高桥造船有限公司开发部负责人李嘉宁告诉《中国新闻周刊》，邮轮的整船零件数相当于C919大飞机的5倍，是“复兴”号高铁的13倍，而庞大的体量和复杂的工程使“引进、消化、吸收、再创新”的每一个环节都难度倍增。

　　为研制第一艘国产大型邮轮，从设计规划、工艺工法到现场管理，中国船舶集团（以下简称中船集团）上海外高桥造船有限公司的工程师几乎全面革新了此前的造船技术。

　　在中船集团内部，这艘国产大型邮轮被视为“一号工程”。但它还没有自己的名字，被建造者们习惯地称为“首制船”或“H1508船”。今年是关键之年，外高桥造船近期透露，H1508船计划今年5月底出坞，7月开启试航，争取在11月完成邮轮命名并在今年内实现交付。

　　和大多数人一样，上海外高桥造船有限公司邮轮内装部副部长陈斌毅对邮轮的初印象也来自电影。1998年上映的《泰坦尼克号》再现了原船的奢华内景，这艘豪华邮轮在细节处模仿了法国凡尔赛宫，从摆满路易十五风格家具的休息室，到配有橡木镶嵌板和镀金栏杆楼梯的中庭，随处可见精美的浮雕和艺术品，邮轮内部的奢华和精致堪称空前。

　　“中国船舶制造在过去几十年的高速发展更多聚焦在工业化产品上，不断难关，但邮轮不仅仅是工业产品，更是艺术品，要给人以享受生活的乐趣。”陈斌毅说。

　　大型邮轮令很多中国人好奇与向往。直到2006年7月，意大利歌诗达邮轮旗下“爱兰歌娜号”在上海首航，邮轮旅行对国人来说终于不再“遥远而神秘”。仅半年多时间，“爱兰歌娜号”就接待了1.8万名中国游客。

　　与接近饱和的欧美市场相比，亚洲这一新兴市场显然充满更多想象空间。按照国际邮轮经济发展规律，当一个国家或地区人均GDP达到6000至8000美元时，邮轮经济将迅速到来。中国人均GDP在2012年便超过了“邮轮经济”指标的底线，北京、上海、天津等一二线城市更早便具备了发展邮轮经济的基础。

　　在歌诗达邮轮驶进中国后，皇家加勒比游轮、公主邮轮、诺唯真邮轮、地中海邮轮、星梦邮轮接踵而至，各家运营公司布局中国的邮轮越来越豪华，甚至出现了专为中国消费者定制的船型。中国邮轮行业开启了爆发式成长的黄金十年。滨海城市港口不再是国际邮轮的访问港，上海、天津、厦门等地纷纷开始筹建邮轮母港。

　　新冠疫情到来前，中国邮轮市场已跃升为仅次于美国的第二大邮轮市场。邮轮旅行市场火爆推高了船舶需求，但对比之下，全球大型邮轮建造产能略显不足。

　　欧洲大型船厂是邮轮等巨型船舶的主要建造者，截至2019年8月，意大利芬坎蒂尼、德国迈尔和法国大西洋三家船厂手握全球90％以上的大型邮轮订单。据前瞻产业研究院整理，欧洲7万总吨以上邮轮年产能为8艘左右，2025年前交付的邮轮建造船位基本已满，但每年全球邮轮需求量约为15艘，供需极不平衡。“研制国产大型邮轮恰逢其时。”李嘉宁说。

　　2013年4月，习总在三亚凤凰岛国际邮轮港视察时提出，“加快邮轮港的建设，大力发展邮轮产业，还要建造我们自己的邮轮，为海南国际旅游岛建设作出贡献。”

　　2013年10月，中船集团开始启动国产邮轮项目，经过多方洽谈，中船集团选择了全球最大的邮轮运营商嘉年华集团进行邮轮项目合作。2015年10月13日，中船集团、中投公司、嘉年华集团、意大利芬坎蒂尼集团、英国劳氏船级社和上海市宝山区政府联合发布《邮轮产业六方合作共同宣言》。

　　“六方”如何各司其职？按照方案，中船集团将负责邮轮的建造，嘉年华集团负责邮轮的运营及管理，意大利芬坎蒂尼集团负责邮轮的设计论证，英国劳氏船级社负责邮轮的质量管理，宝山区负责吴淞口邮轮码头的完善。

　　2017年，中船集团与美国嘉年华集团、意大利芬坎蒂尼集团签署中国首艘国产大型邮轮建造备忘录协议(MOA)。中船集团联合嘉年华集团等组建的邮轮船东运营合资公司，向中船集团与芬坎蒂尼合资组建的邮轮建造公司下单，订造2艘13.5万吨（Vista级）大型邮轮。同时，邮轮船东运营合资公司还拥有另外4艘大型邮轮的订单选择权。相关资料显示，中国承建的这两艘邮轮单价为7.5亿美元，也就是说，“2+4”艘邮轮订单若全部完成，总价将达45亿美元。

　　在2018年首届中国国际进口博览会上，中船集团与美国嘉年华集团、意大利芬坎蒂尼集团的合资公司正式签订了2+4艘Vista级大型邮轮合同。

　　在国际邮轮市场重心逐渐东移、亚洲邮轮经济快速发展的十多年中，手握全球绝大部分船舶订单的亚洲船企却用惨痛的教训证明了：大型邮轮的设计建造与其他船舶的理念是完全不一样的。

　　全球的大型邮轮几乎都在欧洲建造，尤其是大型邮轮订单，主要被意大利芬坎蒂尼集团、德国迈尔船厂、法国大西洋船厂和芬兰马萨船厂这4大船企所垄断。

　　邻国日本也在这个领域交了巨额“学费”。1990年，日本三菱重工承接了2艘大型邮轮订单，但由于建造经验不足，2002年，其中一艘邮轮在建造过程中发生火灾被烧毁，损失惨重，另一艘不得不转到芬兰马萨船厂建造。

　　2011年，三菱重工再次获得了意大利歌诗达旗下阿依达邮司的2艘12.4万总吨、3300客位大型邮轮的订单。但对三菱重工来说，当时并不是重返大型邮轮建造市场的最好时机。2012年，歌诗达协和号在意大利附近海域触礁倾侧，造成至少32人死亡，该事故后，邮轮船体结构、水密舱设置、应急电源装置设置等国际规范进行了调整，船厂不得不进行大量修改。再加上船东和船厂从一开始签约就存在大量意见分歧，导致工期延长，船厂亏损加剧。

　　2016年10月，日本三菱重工社长宫永俊一在记者招待会上正式宣布，三菱重工未来将不再涉足10万吨以上的大型邮轮建造业务，转向中小型邮轮和客滚船建造，意味着三菱重工已经放弃了大型邮轮建造业务。

　　“邮轮建造的功夫在造船技术之外，舾装和管理模式是关键。”陈斌毅解释说，邮轮设计建造复杂，需要的配套厂家多、建造周期长，各个环节协同并行的难度极高，欧洲很多船厂延续上百年，经过几代、十几代人，在经验、技术、管理模式和配套产业上的积累，不是在一朝一夕间能超越的。

　　上海船舶工艺研究所高级工程师李兰美在《豪华邮轮建造特点初步分析》一文提出了三点建议：中国要建造豪华邮轮，首先要认真分析豪华邮轮与普通客、货船的本质区别和特点；第二，进一步分析豪华邮轮建造的特点，进而梳理出其关键技术；第三，从根本上转变建造理念，要以“质量”为核心，在设计和制造中，要做到像对待艺术品一样“精雕细琢”。

　　不仅如此，邮轮建造工艺复杂，中国没有相关建造经验，部分核心技术还要依靠国外。为了更好地支持首艘邮轮的设计建造，中船集团与意大利芬坎蒂尼集团合资设立邮轮设计建造公司，分别持股60％和40％。合资公司中的中方中船邮轮科技发展有限公司，由上海外高桥造船有限公司联合广船国际有限公司、中国船舶及海洋工程设计研究院（708所）、上海船舶研究设计院在沪设立。广船国际建造过多艘豪华客滚船和客船，上海船院在客滚船设计方面经验丰富，708所长期研究邮轮水动力等关键技术，并开展了大型邮轮设计的技术研究。

　　“造个船壳子并不难，难的是怎么建造一座移动的海上城市，如何把城市功能集成到船上。”陈斌毅告诉《中国新闻周刊》，邮轮在大海航行，要经受风浪考验，要自己解决供水、供电、排污等基本问题，还要满足5000多人各种休闲娱乐需求，在有限空间实现如此繁杂的功能，邮轮建造几乎是以毫米为精度单位，“系统工程既庞大又精密”。

　　外高桥造船总装二部副部长薛亚宾举例说，H1508船仅剧场观众席台阶下的电缆布置量就有二三十公里，比一艘30万吨油轮的全船电缆总量还要长。全船共136个系统，2500万个零件，4200公里电缆，约等于上海到拉萨的距离。实际建造过程中，为保证房舱和公共区域层高达标，隐蔽工程的空间被一再压缩。“在游客看不见的地方，管子挨着管子，将空间塞得满满的，一旦返工，牵一发而动全身。”薛亚宾说。

　　“如果邮轮设计和建造只靠二维图纸和人脑，那肯定要累死。”外高桥造船设计一部负责人王章建介绍说，外高桥造船此前承建海洋工程项目时积累了数字化设计的基础，这也是外高桥能承接邮轮项目的原因之一。

　　外高桥造船从芬坎蒂尼引进的设计图纸及建造管理文件就有15万页、近2.1吨，但这些资料并不能直接拿来指导现场施工。李嘉宁介绍，船舶设计一般分为概念设计、基本设计、详细设计和生产设计四个阶段，概念设计通常只是船型基本方案，但极富创意，通常由国外团队完成，基本设计要结合船舶功能和相关规范将概念图纸细化，详细设计则根据基本框架做进一步深化，生产设计是连通图纸和施工之间的桥梁，要完成大量建模和出图工作。

　　“生产设计和船厂设施、产能紧密相关，而各家船厂的产能不尽相同。”李嘉宁举例说，建造邮轮就像拼积木，在陆地上将钢板切割成基础零件，零件拼成分段，分段组合成总段，再将总段整体吊装到船坞进行搭载。

　　船坞资源是固定且宝贵的，单次吊起的总段吨数越多，吊起次数越少，船坞生产效率就越高。因此，总段如何划分，具体由船厂起重机吊装能力决定。“换句线万页资料中的生产设计相关图纸提供了重要的参考，但实际生产设计都要重做。”李嘉宁说。

　　王章建介绍说，首制国产邮轮分为675个分段，仅邮轮管材技术规则与空间的排列组合就多达1305种。借助邮轮设计，船厂的数字化设计技术也得到了进一步升级。

　　大型邮轮需要更大的船坞。2018年10月，外高桥造船开始了2号船坞改造工程，将原有的540米船坞向陆侧延伸200米，形成长740米、宽76米的巨无霸船坞，面积相当于7个标准足球场，能同时满足1艘大型邮轮总组、1艘大型邮轮舾装的需求，达到年产1艘半大型邮轮的建造要求。

　　2019年10月18日，邮轮钢板开始切割，首制大型邮轮进入实质建造阶段。到2020年11月，2号船坞扩建完工五个月后，首制大型邮轮正式转入坞内进行连续搭载。次年底，白色巨轮实现全船贯通，在坞内起浮当天，造船厂的工人们兴奋地以水门仪式庆祝，邮轮工程转段进入内装和系统完工调试的“下半场”。

　　“重量控制、减振降噪和安全返港是贯穿邮轮全生命周期的三大核心技术。”李嘉宁告诉《中国新闻周刊》。

　　邮轮建造对重量极为敏感。首制国产邮轮设计总重为13.55万。